ЗТР. Техническое лидерство. Продолжение реформ

Леонид Конторович, технический директор ПАО «ЗТР»

 

Новые значимые проекты в области технологии трансформаторов и реакторов ПАО «Запорожтрансформатор» в 2010–2012 гг.

 

Техническое перевооружение и совершенствование технологий на ПАО «Запорожтрансформатор» (ЗТР) проходит на системной основе. Для того чтобы оставаться лидером технической мысли и технического опыта, мы идем в ногу со временем и внедряем самые современные технологии и оборудование, применяющееся в трансформаторостроении.

В 2010–2012 гг. на ПАО «Запорожтрансформатор» провели проекты по улучшению и модернизации изоляционного, магнитопроводного, сварочного и обмоточного производства.

В рамках инвестиционной программы 2011 года по улучшению качества деталей изоляции, ужесточению допусков на толщину изоляционных деталей, сокращению технологических циклов изготовления изоляции и повышению производительности внедрен новый материала для ПАО «ЗТР» – ламинатный картон.

Для внедрения в производство данной технологии был приобретен раскройный центр с ЧПУ WNT­750 и обрабатывающий центр с ЧПУ ROVER C9.50 производства Biesse Group (Италия) и SCM Group s.p.a. (Италия). Кроме того, приобретен продольно­фрезерный станок Superset XL с системой быстрой смены инструмента HSK80, позволяющий изготавливать профильные детали изоляции (рейки) из ламинатного картона. Предварительная порезка прямоугольных заготовок для Т­образных реек производится на новом раскройном центре WNT­750.

В рамках внедрения новых технологий применено лабиринтное движение масла в обмотках для улучшения условия охлаждения обмоток, инвестиционной программой 2012 года произведена закупка лазерной машины Yueming PN1490. Эта машина позволила изготавливать прокладки для лабиринтного движения масла, а также детали изоляции сложной формы из электроизоляционного картона толщиной 0,5 мм. Лазерная машина выполняет сквозную резку материала, наметку линий для последующего сгиба детали.

В рамках инвестиционной программы 2012 года по улучшению качества изготовления остовов, ужесточению допусков, сокращению технологических циклов изготовления и повышению производительности будет внедрено новое оборудование:

1.         Сборочный стенд KLT 180 KR фирмы Georg. Данный сборочный стенд позволит производить сборку остовов VI габарита с максимальной массой 180 т.

2.         Для исключения ручного труда и повышения точности изготовления пластин дисков шунтирующих реакторов закупается линия по изготовлению сегментов дисков шунтирующих реакторов TRKA/M/El 500x500­CAS фирмы Georg.

3.         Бандажировочное кольцо диаметром 1500 мм для вертикального бандажировщика VBM 1250 фирмы Georg позволит производить бандажировку стержней остовов в вертикальном положении с диаметром стержня до 1500 мм. Для выполнения вертикальной бандажировки стержней (в том числе) производится закупка стеклоленты ISOGLAS F 0710 ISOVOLTA AG.

На ПАО «ЗТР» в 2012 году введена в эксплуатацию стабилизирующая система для прессовки обмоток под постоянным давлением в процессе термовакуумной обработки производства фирмы Gunter Seibold, Германия, что позволит стабилизировать осевые размеры изготавливаемых обмоток, повысить качество опрессовки и термовакуумной обработки обмоток, улучшить качество выпускаемой продукции. Прессующая система позволяет контролировать параметры осевых размеров каждой из обрабатываемых обмоток на протяжении всего цикла термовакуумной обработки.

В 2012 году также запланирована реализация проекта по внедрению оборудования для снятия эмалевой изоляции с транспонированных проводов. Оборудование предназначено для выполнения обжига обмоточных транспонированных проводов и представляет собой электролизно­водный газовый генератор с горелкой 20000ЕР итальянской фирмы OWELD.

Ввиду увеличения объемов применения транспонированных проводов в обмотках в 2012 году запланирована реализация проекта по внедрению новых приспособлений производства фирмы Gunter Seibold (Германия) для изгиба обмоточных транспонированных проводов в процессе изготовления обмоток (изгиб переходов, изгиб конечного вывода обмотки).

В рамках мероприятий, направленных на повышение эффективности и улучшение качества изготовления металлоконструкций баков трансформаторов, в течение 2007–2011 годов в сварочном цехе были внедрены:

– технология полного изготовления деталей типа фланец на вертикально­токарных станках с ЧПУ с функцией внеосевой сверловки и нарезки резьбы;

– технология выполнения плазменной резки с нанесением разметки и маркировки деталей по управляющим программам на базе машин термической резки Suprarex SXE P5500 фирмы ESAB;

– технология гибки ребер жесткости швеллерного типа, а также изготовления гнутых крыш и карманов стенок вместо вальцованных на прессе с ЧПУ;

– технология выполнения сварки на оборудовании с программным управлением, что позволило стабилизировать процесс сварки и, как следствие, снизить разбрызгивание и улучшить качество сварных соединений и внешний вид шва;

– технология выполнения сварки с глубоким проплавлением и обратным формированием сварного шва, позволяющая уменьшить энергопотребление, повысить стабильность процесса и повысить качество сварных швов;

– технология автоматической сварки под слоем флюса спаренной дугой методом ТВИН (подача двух проволок в одну сварочную ванну) стенок баков, а также приварки к ним ребер жесткости.

В настоящее время в сварочном цехе заканчивается реконструкция малярного отделения, основная цель которой – повышение пропускной способности, наращивание производственных мощностей, повышение качества и улучшение внешнего вида трансформаторного оборудования. В рамках проекта введены в эксплуатацию 4 окрасочно­сушильные камеры (ОСК), обеспечивающие проведение окраски, сушки и охлаждения изделий. Ввод в эксплуатацию нового краскоприготовительного отделения позволяет обеспечить стабильный процесс получения, приготовления и раздачи лакокрасочных материалов на окрасочный участок. Краскоприготовительное отделение оснащено стеллажами для хранения ЛКМ, электронными весами для взвешивания компонентов, пневматическими мешалками, складской техникой (подъемные столы, штабелер, тележки, др.).

Внедрение оборудования для обеспечения вентиляции и воздушного обогрева окрасочного участка (воздухонагреватели PBS Clima) позволило создать требуемые условия для качественного нанесения и формирования лакокрасочного покрытия в зимний период, улучшить условия труда. Для обеспечения стабильной работы газопотребляющего оборудования в сварочном цехе для отопления, а также для технологического оборудования выполнен монтаж внутриплощадочного газопровода среднего давления (0,1 МПа).

Кроме упомянутых уже реализованных мероприятий в ближайшем будущем также запланированы мероприятия по внедрению:

–          технологии лазерной резки с разметкой и маркировкой листового металлопроката толщиной до 11 мм;

–          технологии комплексной механической обработки рам разъемов верхних и нижних частей баков, которая должна обеспечить качество поверхности уплотняемых канавок нижней и верхней рам разъема баков;

–          автоматизации зачистки деталей от грата после термической резки и скругления острых кромок;

– мероприятий по повышению автоматизации и роботизации процесса сборки и сварки отдельных узлов металлоконструкций баков и другое;

– технологии окраски быстросохнущими материалами с использованием оборудования безвоздушного распыления типа XTreme MIX 360, фирмы GRACO.

65 лет успешного технического опыта и работы на рынке дают нам уверенность в реализации новых интересных проектов, сохранении технического лидерства в отрасли.