Prysmian запускает новые кабельные технологии в области кабелей постоянного тока на класс напряжения 525 кВ

Успешно завершены квалификационные испытания кабельных систем с изоляцией P-Laser и СПЭ

Prysmian Group, мировой лидер в индустрии энергетических и телекоммуникационных кабельных систем, сделала значительный шаг в развитии кабельных технологий для обеспечения более эффективной, надежной и экологически чистой передачи электроэнергии на большие расстояния. После завершения квалификационных испытаний, длившихся один год, в соответствии с международными стандартами группа запускает две новые подземные кабельные системы с экструдированной изоляцией на напряжение 525 кВ, одна из которых включает P-Laser, а другая - изоляцию из сшитого полиэтилена. Данные кабельные системы разработаны на более высоком уровне напряжения тока и с большим поперечным сечением жилы для того, чтобы обеспечить оптимальные технические решения для передачи энергии на дистанции большой протяженности с минимальным использованием окружающей земли.

P-Laser – первая 100% перерабатываемая и экологичная высокопроизводительная кабельная технология, которая, использует процесс "минимум газа”, уменьшает выделение CO2 до 30%*. P-Laser полностью совместим с существующими HVDC кабелями и арматурой. На сегодняшний день произведено и эксплуатируется с совместно с другими типами кабельных систем более 30 000 км такого кабеля. Успешно прошедшая испытания кабельная система P-Laser использует разработанный компанией Prysmian материал, называемый HPTE (высокопроизводительный термопластичный эластомер) с улучшенными характеристиками, а именно повышенной теплопроизводительностью, более высокой надежностью и лучшими эксплуатационными характеристиками, что делает ее оптимальным решением для HVDC линий высокого напряжения. В испытанной кабельной системе с изоляцией из сшитого полиэтилена используется новая изоляционная композиция, предназначенная для кабельных систем постоянного тока на сверхвысокое напряжение. Обе системы также успешно прошли типовые испытания на 600 кВ и представляют собой решения следующего поколения для подземных кабельных систем, которые делают очевидными возможности Prysmian Group обеспечить надежные системы для передачи электроэнергии.

“Эта новая веха является значительным шагом вперед для систем передачи электроэнергии и развития инновационных и надежных кабельных решений в отрасли”, – сказал Хакан Озмен, вице-президент, бизнес-подразделение проектов, Prysmian Group. “Кабельные системы на напряжение 525 кВ могут быть эффективным решением для запланированных проектов German HVDC Corridor (Немецкий коридор постоянного тока), предоставляя крупнейшим европейским энергооператорам TSOs (TenneT, 50Hertz, TransnetBW and Amprion) при помощи двух испытанных технологий возможность соединения регионов с развитой ветрогенерацией на севере Германии с основными областями потребления на юге, сокращая необходимый землеотвод для кабельных систем и обеспечивая меньшее воздействие на окружающую среду”, - заключил Озмен.

 Prysmian Group играет ключевую роль в соединении немецких оффшорных ветровых электростанций с материком, поставив и установив несколько готовых высоковольтных систем постоянного и переменного тока через немецкие территориальные воды, в количестве 4,100 км подводных и подземных высоковольтных кабелей постоянного тока и более чем 1,000 установленных единиц кабельной арматуры.

Prysmian Group Russia внедрила на практике методологию Lean Six Sigma для более экономичного производства

Работу по изучению методологии Lean Six Sigma на практическом примере в Prysmian Russia начали в апреле 2017 года.

В результате анализа системы отчетности цеха было найдено место наибольших потерь компании, а именно количество фактических отходов высоковольтного цеха.

Для решения этой проблемы была организованна команда под руководством Барсукова Дениса по работе над проектом.

Так как методология Lean Six Sigma подразумевает проверку и анализ данных статистическими инструментами, командой была разработана и внедрена система регистрации данных по всем видам отходов, образованных в процессе производства высоковольтного цеха.

После набора необходимого количества данных для проведения статистического анализа были определены критические места производства, связанные с потерями компании, а именно: Экструзионные линии изолирования и ошлангования.

Проведя глубокий анализ причин образования отходов, были определены четыре основных направления для участия в проекте, которые мы называем Y (вай):

Y1: отходы операции изолирования, затрачиваемые на запуск / остановку линии

Y2: отходы операции ошлангования, затрачиваемые на запуск / остановку линии

Y3: отходы операции изолирования, образованные в результате несоответствия параметрам качества продукции

Y4: отходы операции ошлангования, образованные в результате несоответствия параметрам качества продукции 

Однако, после анализа возможных финансовых выгод, было принято решение остановиться на работе только по двум последним направлениям, имеющими наибольший вклад.

По каждой из Y (вай), был проведен мозговой штурм по поиску корневой причины Х (икс) данной проблемы. В обсуждения помимо команды проекта были вовлечены люди из различных сфер деятельности и занимаемых позиций, начиная от операторов линии и заканчивая операционным директором. Это позволило определить 11 возможных причин, над которыми следовало работать в первую очередь для получения эффективного результата.

После того, как были определены все риски по нововведениям, команда определила план конкретных действий с указанием ответственных лиц и сроков.

Большинство необходимых мер было внедрено к началу 2018 года, после чего начался финальный этап работы по подтверждению стабильных результатов предпринятых действий.

В результате расчета фактической финансовой выгоды за 2018 год, несмотря на некоторые проблемы на производстве, связанные с размещением заказа на нетипичный для нас продукт и с техническим состоянием оборудования, мы получили уменьшение потерь на 313 тыс. Евро/год.

Официальное завершение проекта было произведено в июне 2019 года, но работа по поддержанию всех внедренных систем производится и по сей день, обеспечивая стабильную работу цеха после снижения контроля, связанного с окончанием проекта.