Интеграция всех инженерных подсистем в одну работающую экосистему требует соответствующего подхода и к ее обслуживанию. Заботиться об обслуживании каждой единицы оборудования в отдельности неудобно и невыгодно. Есть ли более эффективные средства? Как оптимизировать расходы на обслуживание и гарантировать бесперебойную работу?
«Полное КАСКО инженерных систем: мифы и реальность» - именно так назывался семинар компании Schneider Electric, на котором представители компании рассказали о новом комплексном подходе к сервис-маркетингу, а также поделились опытом, как с помощью сервиса можно сократить затраты на эксплуатацию, сократить риски простоя на производстве и тем самым улучшить экономическую составляющую инфраструктуры.
При инвестировании в производство задачей заказчика является не только покупка оборудования у производителя, его установка и запуск. Его задача – эффективно эксплуатировать установленное оборудование и поддерживать бесперебойность работы в течение всего жизненного цикла.
Компания Schneider Electric представила в виде пирамиды услуги по обеспечению оптимизации и эффективности работы объекта, эксплуатации оборудования в течение всего жизненного цикла.
В основе данной пирамиды лежит SLA-контракт (Service Level Agreement), или контракт с гарантированным сервисом на базовое техническое обслуживание. Базовое техническое обслуживание включает в себя фиксированное время прибытия инженера на объект, точное время, затрачиваемое на восстановление оборудования с учетом демонтажа и монтажа в случае аварии.
По аналогии с автомобильной индустрией, контракт является неким АвтоКАСКО: к предприятию прикреплен дежурный инженер или группа инженеров, которые прекрасно разбираются в установленном оборудовании, производят технический осмотр и мелкий ремонт, что в свою очередь снижает расходы на непредвиденный технический ремонт и минимизирует риски простоя оборудования.
Как правило, на всех развитых рынках подобные контракты бессрочные. Это говорит о том, что все оборудование, поставленное под контракт на базовое техническое обслуживание и гарантийное восстановление, находится на полной гарантии у производителя. И что бы ни происходило с этим оборудованием по вине самого производителя, оно заменяется на условиях SLA, которые прописаны в контракте. В некоторых отраслях уже сейчас существуют контракты, прописывающие, что только производитель оборудования или авторизованный производителем партнер имеет право на обслуживание.
Стоит отметить, что сервисный контракт заключается также и на новое оборудование. Заказчики часто приобретают оборудование компании Schneider Electric со стандартной гарантией на два года и «спят спокойно»: ведь есть же гарантия производителя. На самом деле двухлетняя гарантия не защищает от всех возможных непредвиденных ситуаций. При стандартной гарантии замена и ремонт осуществляется только при поломке оборудования по вине производителя, сроки замены или поставки не зафиксированы, ремонт или замена осуществляется по мере поставки запчастей, что, соответственно, не всегда удовлетворяет заказчика.
При заключении SLA-контракта заказчик решает сразу две проблемы (что является важным аспектом для каждого крупного коммерческого предприятия): устранение рисков остановки производства и правильное управление операционными расходами. Немаловажную роль здесь играет сокращение расходов заказчика на запасные части (ЗИПы), необходимость держать десятки, сотни людей как собственную службу эксплуатации. Производитель берет на себя ответственность и все риски за предоставление оборудования в сжатые и необходимые сроки. Используя мировую внутреннюю статистику компании по поломкам, заменам и пр. на всех объектах компании, Schneider Electric сам занимается подборкой и хранением необходимых материалов и оборудования для любого объекта, имея оптимальный внутренний склад ЗИПов.
На сегодняшний день профессиональные услуги компании Schneider Electric представлены в 15 городах России. В штате сервисного подразделения компании Schneider Electric более 170 человек, работающих по всей России, со своими сервисными складами, автомобилями, инструментами, лабораториями. В планах на следующих год - развитие присутствия еще в пяти городах. Региональное присутствие сервис-инженеров обеспечивает наличие материально-технической базы вблизи объектов, что увеличивает скорость предоставления технической помощи и необходимых материалов в кратчайшие сроки. Представители компании Schneider Electric стремятся обслуживать оборудование на протяжении всего жизненного цикла, а не ограничиваться разовыми работами.
Еще одним преимуществом при заключении контракта на базовое техническое обслуживание и гарантийное восстановление является обучение оперативного персонала заказчика работе с оборудованием компании Schneider Electric, для того чтобы персонал на производстве мог оперативно реагировать и понимать причину возникновения внештатной ситуации.
Все перечисленные пункты позволяют существенно экономить на эксплуатации предприятия. SLA-контракты помогают решать вопросы грамотного управления CAPEX и OPEX.
Второй уровень этой пирамиды – технический аудит, с помощью которого специалисты компании Schneider Electric осуществляют анализ работы объекта и рисков по надежности и нагрузке оборудования и инфраструктуры, и предлагают комплексные решения для минимизации аварий, простоев и оптимизации работы производства, тем самым улучшая экономическую составляющую.
При заключении контракта инженеры компании Schneider Electric ежегодно приезжают на объект для проведения технического осмотра оборудования, тем самым каждый год проводится анализ рисков, по которому можно понять, что происходит с оборудованием. В данный анализ включена информация о том, какое оборудование представлено на объекте, список необходимых рекомендаций по замене или автоматизации оборудования, а также периодичность необходимого ТО. Данный анализ позволяет оптимизировать затраты на сервисный контракт на последующий год, что снижает расходы заказчика.
На сегодняшний день все отрасли в России претерпевают изменения и модернизацию. Электронные компоненты и микропроцессорная техника появляется практически по всех отраслях. Именно поэтому представители компании Schneider Electric производят корректировку действий на производстве раз в полгода-год, исследуя ситуацию на рынке и представляя новые данные.
Третий уровень пирамиды – модернизация. На этом этапе специалисты компании Schneider Electric анализируют производство и, в случае необходимости, предлагают внести какие-либо коррективы на объекте: замену архитектуры, оборудования, способа работы, степени квалификации персонала. С помощью данного анализа выделяются «слабые стороны» производства.
Задача компании Schneider Electric не просто устранить неполадку в отдельном конкретном PLC-контроллере, частотном приводе или автоматическом выключателе среднего напряжения, а проанализировать всю инфраструктуру по автоматизации и распределению, осуществить модернизацию всего производства, и в последующем нести ответственность за весь процесс работы. Для этого в департаменте сервиса компании Schneider Electric существует отдельная группа инженеров, которая исследует весь объект, изучает инженерную подсистему в целом: не только на уровне «железа», но и на уровне визуализации и диспетчеризации.
Новые технологии и автоматизация производств динамично развиваются. Раньше автоматы и выключатели в энергетике были просто электромеханическими, на сегодняшний день почти все оборудования поддерживает TCP/IP-соединение, с помощью которого можно дистанционно проверять и мониторить оборудование. Все производители хотят прийти к единому стандарту с точки зрения не только сбора информации, визуализации и диспетчеризации, но и интерфейсов. Компания Schneider Electric стремится автоматизировать производство клиентов путем управления подстанциями на уровне MCS или SCADA, предоставляя возможность снижения затрат на операционной составляющей. Появляется возможность дистанционно проверять подстанцию и выезжать на объект только в случае необходимости. Тем самым снижается необходимость выезда инженеров с двух раз в год до одного раза в год, или до одного раза в два года.
Подход компании Schneider Electric заключается в том, чтобы к надзору за шеф-монтажом допускались только авторизованные сервис-инженеры, которые прошли обучение, подтвердили знания экзаменом и получили сертификат. Это могут быть как сотрудники Schneider Electric, так и партнеры компании, прошедшие обучение Schneider Electric. Данный сертификат требует подтверждения профессионального уровня на ежегодной основе.
Создание эффективной системы профилактики для компании Schneider Electric является первоочередной задачей. Инженерная группа старается не только не допустить аварии на производстве и остановки оборудования, но также предотвратить ее, используя методики, технологию, квалификацию и мировой опыт компании.
Компания Schneider Electric предоставляет дополнительное образование в собственном учебном центре в России, где обучение проводится по единой методике не только для сотрудников компании, но и для заказчиков и партнеров. Инженеры компании также проходят стажировку в тех странах, где выпускается оборудование.
Кроме того, компания Schneider Electric сотрудничает с профильными ВУЗами, которые имеют почетный статус Национального исследовательского университета (сейчас в нашей стране всего 29 таких вузов) для подготовки кадров в свою команду. Schneider Electric проводит стажировки для выпускников, после успешного прохождения которой студенты приглашаются на работу. Критериями профессионализма инженеров компании является качественное выполнение работы, а не полученный диплом, в т.ч. в иностранных ВУЗах.
С точки зрения востребованности данных сервисных контрактов на сегодняшний день на первый план выходят те сегменты рынка, в которых стоимость простоя очень высока: финансовый сектор, сектор телекома, где цена простоя оборудования превышает даже стоимость простоя металлургических комбинатов и производственных мощностей. Также существуют отрасли, например здравоохранение, где время простоя исчисляется не финансовыми показателями, а человеческими жизнями. Здесь уже вопрос денежного эквивалента не стоит.
К сожалению, Россия находится в самом начале «сервисного пути». Если считать в процентах, то нет и 10% предприятий, которые обслуживаются на полном сервисном контракте.
Сколько стоит час простоя бизнеса?
Примеры стоимости простоя в час:
· Транзакции на фондовом рынке: € 6 500 000
· Нефть и газ: € 1 000 000
· Автомобильная промышленность: € 1-2 000 000
· Пищевая промышленность: € 150 000
· Производство цемента и бетона: € 70 000
· Аэропорты и больницы: человеческая жизнь
Причины остановок оборудования в технологических и производственных процессах:
· Человеческий фактор, процессы ≈ 40% случаев
· Приложения ≈ 40%
· Технология ≈ 20%
Человеческий фактор
· Отсутствие управления изменениями
· Несогласованность процессов
· Отсутствие обмена информацией
· Отсутствие методологий
· Низкая квалификация, отсутствие необходимых знаний, недостаточное обучение
Сбои в технологических процессах
· Некачественное, устаревшее оборудование и ПО
· Некачественные соединения в кабельных системах и шинопроводах
· Проблемы энергетической инфраструктуры
· Природные катаклизмы
· Отсутствие резервирования и регулярного ТО
Сбои в приложениях
· Некорректная работа приложений
· Несовместимость оборудования
· Несоответствие производительности и степени загрузки
· Отсутствие масштабируемости технических решений
